Le MD-312 Flamant

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Le cockpit

Voici l'ébauche de verrière telle que je l'avais laissée.

Ceux qui auront pu profiter des verrières que j'ai thermoformées peuvent passer directement à la fin de cette page, après le texte en rouge.

Je vais partir de cela pour réaliser un premier master pour thermoformer plusieurs verrières transparentes en plastique.

Quelques pièces découpées grossièrement et du mastic ultra light et on s'approche de la forme de la verrière du grandeur.

Les montants sont représentés par du ruban de masquage en polypropylène et sont positionnés après avoir pris des mesures sur les plans trois vues.

Ii faut aussi découper des renforts intérieurs pour que le "pré-master" résiste au vide lors du thermoformage.

Deux renforts seront placés dans la forme en poly.

Mais il faut aussi fibrer la surface pour qu'elle résiste mieux à la chaleur et à l'écrasement.

Les renforts sont installés à l'intérieur et fixés avec des épingles

Je vais utiliser la boite à vide et le système de chauffage qui avait été fabriqué pour réaliser la très grande verrière du  PZL ORLIK, puis modifiés pour la verrière du A-10

le chauffage 2000W

Le Vivak 1mm est chauffé à environs 130° et lorsqu'il commence à se déformer sous son propre poids, il est très rapidement positionné sur la boite à vide raccordée à l'aspirateur

OK ça à fonctionné du premier coup sans gaspiller du précieux plastique spécial.

Le thermoformage est pas trop mal et le master à résisté à la chaleur et à la dépression. Il était légèrement collé au au plastique, mais j'ai pu le sortir sans trop abîmer ce dernier.

 

Il y a quelques imperfections...

entre autres un vilain pli sur le côté gauche ainsi qu'un autre à droite, mais comme ce n'est qu'une étape intermédiaire ça n'est pas bien grave.

On va se servir de ce premier thermoformage pour couler un vrai master en plâtre , mais il faut d'abord délimiter le volume utile de ce master.

Deux plaques en poly coupées au fil chaud servent de cloisons pour limiter le volume et le plâtre à modeler est coulé dans le plastique maintenu dans me cadre qui a servi au thermoformage.

J'ai reporté le tracé correspondant à peu près à la limite de la partie utile

Les bords du plâtre seront taillés et poncés dans le prolongement des parties vitrées car les angles du bas d'un thermoformage sont souvent déformées en arrondi.

Il faudra attendre au moins 5 ou 6 jours et faire subir un étuvage au four à 90° pendant plusieurs heures pour que le plâtre soit à peu près sec.

Voici le master en plâtre une fois les surfaces corrigées et poncées finement. les montants  en feuille d'alu autocollant on été collées en place. ça permettra d'avoir des repères pour le placement des montants sur les verrières thermoformées.

Cette fois j'utiliserai une boite à vide plus petite qui avait servi pour réaliser les verrières des Meteor

Je vais essayer du plastique qu'un membre du club m'a fourni, mais les premiers essais que j'avais faits à la cave avec mon système de chauffage habituel n'ont pas fonctionnés.

j'ai même cassé le cadre car le plastique n'était pas assez ramolli

.

Le plastique fixé sur le cadre spécial

Je vais donc utiliser le four de la cuisine et l'aspirateur de madame.........

Ce cadre avait été fait sur mesure d'après les dimensions du four pour d'autres thermoformages.

Il faut chercher à atteindre progressivement la température où le plastique commence à ramollir et à pendre sous son propre poids.

Voilà l'installation dans la cuisine

 

Après trois ratés, j'ai trouvé la bonne température (250°C) et la bonne manière de positionner le cadre dans le four sans toucher la partie très chaude des supports de grille qui perçaient le plastique.

La verrière est très réussie quoi que un peu trop mince à mon goût, mais c'est utilisable.

 

Petite vidéo du thermoformage en live...

Le montage réalisé pour créer le moule est détruit et je reconstitue la pièce d'origine en recollant certains morceaux et en mastiquant.

Il faut découper l'ouverture de la verrière dans la partie haute 80mmà partir de l'arrière dans le bas,

90mm au niveau de l'arête supérieure.

Les contours de la verrière sont ajustés et testés en place. Les limites de l'arrière et du bas de côtés sont marquées en épaisseur dans le plastique par les montants alu placés sur le master.

Pour l'avant, il faut ajuster en coupant délicatement mm par mm pour épouser la courbure du capot.

La verrière sera collée en place seulement après la finition du cockpit.

Les montants sont réalisé en alu autocollant

l'intérieur du cockpit est peint en noir.

les hublots sont découpés

 

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